从设计到浇铸,无需开模。爱司凯 S1800 砂型3D打印系统, 为复杂铸件提供从数字化到金属件的完整路径。
一副阀门模具从设计到交付,通常需要3至4周。对于小批量或定制件,时间成本远高于材料本身。
新品验证前必须投入数万乃至数十万的模具费用。设计一旦迭代,前期投入即成为沉没成本。
阀芯内部复杂流道、多路交汇结构,传统砂芯工艺难以精确实现,被迫简化设计以迁就工艺。
从图纸到首件铸件,流程长达数周。客户定制需求响应慢,市场窗口稍纵即逝。
| 维度 | 传统铸造 | 3D打印 |
|---|---|---|
| 模具 | 需制作木模/金属模,周期3–4周 | 无需模具,直接从CAD文件打印 |
| 周期 | 开模 + 造型 + 浇铸,总计4–6周 | 打印 + 浇铸,最快3–5天交付首件 |
| 复杂度 | 受限于取模、砂芯组装工艺 | 一体化打印复杂内腔,无分型约束 |
| 小批量 | 模具摊销后才有成本优势 | 单件与批量同成本结构 |
| 设计迭代 | 每次修改可能需要重开模具 | 修改文件即可,无额外成本 |
爱司凯科技股份有限公司(深交所创业板,股票代码 300521), 总部位于广州,拥有20余年工业级喷墨打印技术积累。公司将核心的压电喷墨(Binder Jetting)技术 从工业打印延伸至砂型3D打印领域,成为国内少数掌握从喷头、驱动芯片到运动控制全链路自研能力的 砂型3D打印设备制造商。
客户是一家服务硫磷化工、有色冶炼、石油化工行业的特种工业泵企业, 具备完整铸造能力的制造业头部企业——他们主动选择增加3D打印产线。
原因并不复杂:复杂件、定制化、小批量、快交期——这些需求天然适合砂型3D打印。 他们的决策逻辑值得注意:
先有需求再上设备。传统工艺已在复杂件交付上出现瓶颈,3D打印不是锦上添花,是补短板。
传统+3D打印两条腿走路。不拆原有产线,而是增量补充。简单件走传统,复杂件走3D打印。
好的投资决策从客户需求出发。不是因为技术酷,而是因为客户等不了。